Где рождается промышленная мощь? Производству капролактама 55 лет!

В этом году исполнилось 55 лет со дня запуска производства капролактама первой очереди — цехов капролактам-1, циклогексанон-1, гидрирования бензола, ВЕН, сульфата аммония. 55 лет — путь, достойный уважения. За плечами более полувека истории, достижений и трудовых подвигов. Это не просто праздник, а момент стратегического осмысления пройденного пути, повод поблагодарить тех, кто стоял у истоков, и осознать, как небольшое производство стало отправной точкой для формирования профессионального и уважаемого трудового коллектива.

Идея, которая переросла в серьёзное производство, зародилась на втором этапе развития предприятия, ставшего химическим комбинатом. В 1970 году в эксплуатацию сдано производство капролактама 1-й очереди, цех аммиак-2, в 1971-м — карбамид-2.

Этапы становления и роста

Вспомним, с чего начиналось строительство одного из ключевых звеньев химической отрасли региона. Контракт о строительстве производства капролактама был подписан с голландской фирмой «CONTINENTAL ENGINEERING» в 1965 году, и началась закладка цехов по производству олеума, нитрита аммония и складских помещений, расширение ТЭЦ и водооборотных циклов. Строительство основных цехов производства капролактама развернулось в 1967 году Всесоюзной комсомольской стройкой. К этому времени в Гродно были приглашены многие специалисты с действующих производств родственных предприятий Северодонецка, Щёкино, Кемерово, внёсшие весомый вклад в его становление. Среди них Э.С. Витковский (лактам), М.Ф. Никитин (гидрирование), И.Ч. Миранович (циклогексанон), В.Г. Мартынов (гидроксиламинсульфат), Г.М. Савранский (сульфат аммония) и другие. Эти люди отвечали за строительство и комплектование кадрами своих цехов вплоть до первого квартала 1970 года, когда приказом ГПО «Азот» они были переведены в режим действующих.

Продукция со знаком качества

29 апреля 1970 года, к празднику Труда, был получен первый мешок гродненского кристаллического капролактама, а 30 июня 1970 года Приказом Министерства химической промышленности СССР был утверждён акт Государственной комиссии по приёмке в эксплуатацию производства капролактама мощностью 50 тыс. тонн с сульфатом аммония мощностью 226 тыс. тонн. Успех производства, компетентность работников, должный подход к делам руководителей всех служб и цехов, аппаратчиков, слесарей и лаборантов подтверждалась тем, что за период пусконаладочных работ все мероприятия прошли без инцидентов. А в последующие годы велась отработка технологического режима. И вот в 1975 году впервые в Советском Союзе гродненский капролактам получил Знак качества! С этого времени производство удерживает завоёванные позиции и продолжает развитие без потери темпа.

Говоря о результатах и подводя итоги десятилетий, нельзя не отметить специалистов-капролактамовщиков того времени И.Г. Колесниченко, М.Н. Бабая, А.С. Корнеева, И.Н. Лишко, А.Н. Князева, В.П. Ставчука, Н.А. Сиротина, Т.М. Табаченко, В.В. Вашкевича, В.А. Правко, А.П. Нефедова, В.И. Китова, И.А. Ларионова, Н.И. Ушакову, А.И. Курбатова и многих других.

От задачи к задаче

Следующий этап — увеличение мощности производства капролактама. Уже в 1976 году производство вышло на выпуск 60 тыс. тонн в год капролактама, соответственно увеличился объём выпуска сульфата аммония.

В этом же 1976 году более 45 работников ГПО «Азот» удостоены высоких правительственных наград, в том числе работниками производства капролактама 1-й очереди получено 22 награды. Это было высокой оценкой труда всего коллектива.

В последующие годы происходили процессы оптимизации технологических решений: совершенствование очистки сточных вод и газовых выбросов. Совместно с отделом новой техники, ЦЗЛ процесс обогатился рядом технологических и организационных новшеств, позволивших резко снизить расходные коэффициенты по основному сырью, энергоресурсам, катализаторам, ионообменным смолам.

В 80-е годы возник вопрос наращивания выпуска товаров народного потребления для насыщения торговли и удовлетворения возраставших потребностей населения. И здесь коллектив производства совместно с ЦЗЛ и отделом новой техники достиг немалых успехов: был налажен выпуск таких востребованных в быту средств как «Мовиль», «Крот-М», «Карбофос». Параллельно началась реализация отдельных производственных решений. Значительно снизились выбросы в окружающую среду цехов гидрирования, ВЕН, циклогексанона.

В то время остро стояла проблема использования отходов производства — «Х»-масел, спиртовой фракции, ЩСПК, и наш коллектив совместно с ЦЗЛ, ЦОТК, учёными ряда институтов нашёл им применение.

Снижение количества выбросов в окружающую среду стало одной из ключевых задач, определяющих устойчивое развитие и заботу о будущем планеты. Поэтому в 1989 году в цехе гидрирования бензола была пущена в эксплуатацию установка по каталитической очистке от СО отходящих газов окисления циклогексана.

Обновление производственных процессов

Двухтысячные. Производство переживает период активного развития, внедряя современные технологии и обновляя производственные мощности. В условиях рыночных отношений этот этап стал фундаментом повышения качества, увеличения количества продукции, в том числе внедрения энергосберегающих технологий. Так, в цехе ВЕН была проведена реконструкция циклонных печей, включена в работу установка получения ГАС кристаллического; в цехах сульфата аммония, капролактам-1, циклогексанон-1 внедрены мероприятия по использованию низкопотенциального пара.

В цехе циклогексанон-1 в 2006 году была внедрена схема отгонки низкокипящих примесей на стадии ректификации, что позволило снизить расходные коэффициенты по бензолу, пару, электроэнергии и оборотной воде на тонну выпускаемого капролактама, а после включения в работу новой установки окисления в цехе циклогексанон-1 включить в работу двухступенчатую отгонку спиртов и сохранить качество выпускаемого циклогексанона и капролактама.

В цехе капролактам-1 проведена реконструкция стадии перегруппировки и внедрена схема двухступенчатой перегруппировки циклогексаноноксима. Это снизило расходные коэффициенты по цехам олеума и аммиака. Изменённая схема использования тепла реакции перегруппировки для подогрева горячей воды уменьшила потребление пара.

А когда, учитывая конъюнктуру рынка, потребовалось резко увеличить выпуск кристаллического капролактама в современной упаковке, задача была успешно решена: построены и включены в работу новые установки кристаллизации и паллетирования кристаллического капролактама с использованием стрейч-плёнки, введён в эксплуатацию новый вальцевый кристаллизатор, произведена реконструкция весов-дозаторов на барабанной установке кристаллизации. На современном производстве высокий уровень безопасности — это основа устойчивого развития и уверенности в завтрашнем дне, а не просто требование. В целях поддержания безопасности производства в 2010 году введена в эксплуатацию новая установка окисления циклогексана по более современной технологии фирмы «Biprozat» мощностью 80 тыс. тонн обезвоженной смеси циклогексанон/циклогексанол. В результате включения в работу установки окисления большой производительности с максимальным использованием энергосберегающих технологий и использованием современных достижений в аппаратурном оформлении были значительно снижены расходные коэффициенты по едкому натру, пару, электроэнергии, природному газу.

Это стало возможным благодаря высокой творческой активности и профессионализму работников предприятия И.И. Мацукевича, В.И. Иванова, Г.В. Липского, Г.Б. Иванова, И.Н. Пилипенко, О.А. Патутина, А.Н. Останина, С.К. Окушко, С.В. Радько, Ю.И. Адерейко, В.М. Михневича, И.С. Гойлика, А.В. Липского, П.И. Гусинского, С.С. Котовича, С.В. Соколова, К.К. Лобаня, О.Н. Матвейчика, Д.И. Мацукевича, Д.В. Гриба, А.Г. Залогина, Д.В. Меркулова, А.И. Сидиневс к о г о , Ю . А . Е р е м и ч а , О . Е. К о з я ч е г о , А . И . Г и р д ы, Д.К. Шкарды и других специалистов ОАО «Гродно Азот». Продукт, получаемый на установке, не только целиком обеспечивает работу производства 1-й очереди, но и выдаётся на производство капролактама 2-й очереди.

В 2010 году в цехе ВЕН введена в эксплуатацию установка получения глубоко обессоленной воды. Производительность установки по глубоко обессоленной воде составляет от 80 до 90 м3 /ч. Глубоко обессоленная вода используется в цехе карбамид-3 для обеспечения энерготехнологического парового котла высокого давления. В период с 2012 по 2014 годы проведена реконструкция цехов капролактам-1 и сульфата аммония с увеличением мощности до 70 тыс. тонн капролактама и 400 тыс. тонн сульфата аммония в год. В цехе капролактам-1 были реконструированы стадии оксимирования, нейтрализации, выпаривания и дистилляции, в цехе сульфата аммония проведена реконструкция стадий выпаривания и сушки, при работающих технологических потоках произведена замена кровли и металлоконструкций склада кристаллического сульфата аммония. Два года назад, в 2023 году, реализована схема затаривания кристаллического сульфата аммония в биг-беги.

Умные решения — путь к устойчивому развитию

Коллективом производства постоянно ведётся работа по снижению затрат при выпуске продукции, в том числе по энергосбережению и снижению удельных расходных норм по сырью и энергоресурсам. В 2016 году внедрено мероприятие энергосбережения «Утилизация тепла колонны поз. С532С путём подогрева колонны поз. С533А», в 2017 году внедрено мероприятие энергосбережения «Использование тепла процессной воды из куба колонны поз. К263 для подогрева осушенной смеси из сборника поз. В373 на установке окисления циклогексанона мощностью 80 000 тонн в год», в 2019 году внедрено мероприятие энергосбережения «Модернизация системы обогрева узла 280 с переводом работы испарителя поз. W262 на пар с давлением 0,6 МПа», в 2017-2018 году внедрены мероприятия по модернизации схемы подачи раствора NaOH на агрегатах ректификации «А» и «В» со снижением удельной расходной нормы по бензолу, в 2024 году внедрено мероприятие энергосбережения «Изменение схемы подачи флегмы в колонну ректификации бензола поз. С-706С в к. 2007», в настоящее время ведётся работа по мероприятиям энергосбережения «Модернизация колонны поз. С533В с заменой внутренних элементов колонны на регулярную насадку для эффективной утилизации тепла паров колонны поз. С5150» и «Модернизация утилизации тепла парового конденсата из ёмкости V-722» по цехам циклогексанон-1 и капролактам-1.

Достигнутые производством капролактама успехи являются результатом высокой самоотдачи и квалификации работников производства и предприятия, большая заслуга ветеранов, в настоящее время находящихся на заслуженном отдыхе.

При этом стоит отметить начальников производства капролактама разных лет Н.А. Голубева, Г.А. Ткачёва, А.А. Демидчика, Г.Б. Иванова, С.К. Окушко, Д.В. Минькевича, а также руководителей и рабочих производства разных лет В.А. Лецко, Ю.И. Адерейко, С.В. Радько, Н.А. Адаменю, В.И. Давыдика, В.В. Лащевского, Н.С. Лабоцкого, А.Н. Останина, В.В. Куделю, И.Н. Пилипенко, А.К. Супрона, О.А. Патутина, О.В. Семьянинова, С.А. Кузнецова, С.С. Котовича, К.К. Лобаня, В.П. Сегена, Н.П. Меняйлова, Н.С. Лиса, Л.В. Денисевича, М.И. Ковальчука, А.П. Петрашко, С.В. Близнеца, А.А. Прохорова, Б.А. Тремасова, И.А. Ларионова, А.И. Курбатова, Л.М. Пузнянского, В.А. Сорокопыта, М.М. Генюша, В.С. Толкача, Т.В. Варфоломееву, Л.В. Власенкову, Б.В. Бошко, А.В. Савко, Ю.В. Шилова, К.Л. Великанову, М.И. Мамедову, Г.И. Янушко, А.А. Романович, Ф.И. Ярошевич, С.В. Порейко, И.Г. Гайдука, В.М. Хамчука, В.И. Насонова, С.Л. Кашко, Е.А. Логиса, В.В. Головню, А.А. Мищенко, Р.М. Харевича, В.В. Крупенко, А.Э. Мороза, В.Г. Любчинского, А.В. Пушки, Е.Г. Крупчинского, И.И. Гельвея, С.Р. Поделинского, А.Е. Сокола, Л.Г. Сержантову, Л.А. Ванович и многих других.

В деталях: производственная линейка, поражающая масштабом

Производство капролактама — одно из важнейших производств, входящих в состав ОАО «Гродно Азот». Основной продукт «выдают» цеха капролактам-1 (жидкий и кристаллический капролактам) и капролактам-2 (жидкий капролактам), суммарная мощность производства достигает 140 тысяч тонн жидкого капролактама в год, из них — 87 тысяч тонн кристаллического капролактама. Получение капролактама является сложным технологическим процессом, в который включены множество цехов: гидрирование бензола, циклогексанон-1, циклогексанон-2, олеум, гидроксиламинсульфат. Подразделения, производящие промежуточные продукты, являющиеся сырьём для выпуска капролактама, в технологических процессах используют бензол, серу техническую, при[1]родный газ, щёлочь, водород, кислород, олеум, трихлорэтилен, аммиак.

Весь жидкий капролактам, выработанный в цехах капролактам-1 и капролактам-2, используется на установках фирм «Уде Инвента Фишер» и «Аквафил Инжиниринг». В результате переработки капролактама широкий спектр химической продукции выпускает филиал «Завод Химволокно» — список наименований впечатляет своим масштабом. Среди ключевых из них — полиамидные волокна, более пятидесяти видов кордных тканей, нити коврового ассортимента, высокопрочная светотермостабилизированная нить из полиамида-6, сохраняющая свою прочность при температурных воздействиях и ультрафиолетовом облучении, высокопрочные крученые нити.

Капролактам — далеко не единственный продукт. Цеха производства стабильно производят до 400 тыс. тонн в год кристаллического сульфата аммония в цехе сульфата аммония, 4 350 тонн кристаллического гидроксиламинсульфата в цехе ВЕН, циклогексан, циклогексанон, масло ПОД, а также утилизируют отходы и промышленные сточные воды цехов ОАО «Гродно Азот» для сокращения вредных выбросов в окружающую среду в цехах ВЕН и ОПСВ.

Источник: Гродненский химик